A NASA vem investindo fortemente no grande teor de inovação em torno das impressões 3D, com a tecnologia podendo modificar a impressão de sensores e até mesmo um circuito parcial para comunicação sem fio, por exemplo. Esse componente é feito em apenas uma placa que não chega ser maior que um smartphone.

Os cientistas utilizam plataformas com multi sensores, tanto na Terra quanto no espaço,e hoje, são feitas como qualquer peça eletrônica. O que acontece de diferente que pode conter erros em alguns pontos da linha de montagem é pelo fato de os sensores serem construídos separadamente e depois incorporado aos outros componentes da placa. 

De acordo com o vídeo publicado pela NASA, Mahmooda Sultana e sua equipe do Goddard Space Flight Center vêm trabalhando em cima desses percalços com o intuito de simplificar a produção e o acondicionamento dessas plataformas essenciais para que a tecnologia 3D se destaque ainda mais no espaço. Infelizmente, a maior dificuldade das sondas é detectar com precisão os níveis de amônia, água e metano nessas superfícies. Vale salientar tamanha felicidade de Sultana, que arrecadou mais US$ 2 milhões em investimentos para dar continuidade ao seu projeto.

 

Essa simplificação ocorre ao utilizar nano materiais, como tubos de carbono e grafeno, pois eles imprimirão todos os sensores necessários no mesmo substrato em um único processo. Mas também, podem imprimir em 3D uma parte do circuito de comunicação sem fio para a plataforma comunicar os dados aos controladores em Terra. A nanotecnologia seria integrada aos chips, que, uma vez prontos, sensores e antenas wireless seriam acoplados com o restante dos componentes.  

A comunicação desses dados por conta própria pode mudar definitivamente as pesquisas da NASA, pois cada plataforma de forma independente será capaz de detectar os tipos de dados do ambiente, desde concentração de gases, temperatura e até mesmo pressão atmosférica. Para que isso ocorra, basta adicionar uma fonte de energia e a conversação será efetiva. 

 

E eles não param por aí

Outra aplicação interessante da plataforma é investir no monitoramento do sangue dos astronautas, pensando em acoplar sensores biológicos para determinar as quantidades ativas de amônia, oxigênio e outros gases.

Não pensando somente na simplicidade da comunicação em si, vale salientar que com esse estudo, pode ocorrer redução do consumo de energia, mas também no tamanho do chip, que, por sua vez, poderá ser integrado aos trajes dos astronautas para monitorar a saúde e a segurança. O que nos resta é torcer para o sucesso, afinal, a ida do homem ao espaço pode mudar definitivamente com as impressões 3D e a nanotecnologia, afirma Sultana.   

 

 

Fontes: TecMundo. 

 

 

Formada em engenharia mecânica e dona de uma impressora 3D, a floridense que mora em Boston, EUA, Erin Winick não deixou passar a chance de unir seu conhecimento a seu casamento

Noiva faz sucesso com tulipas de buquê, adereços de bolo e enfeites de mesa feitos em impressoras 3D. 

O casamento de Erin Winick ganhou destaque no site do MIT Review ao revelar como planejou a cerimônia de casamento. Para quem não sabe, o funcionamento da maioria das impressoras 3D é a base da fusão de rolos de filamentos de plástico a altas temperaturas. A impressora dá forma a projetos personalizados desenhados no computador. No caso, as pétalas azuis das tulipas.

O casamento de Erin é um exemplo das infinitas possibilidades fornecidas por essa tecnologia. O que vai criar uma nova tendência industrial: o da massificação de objetos personalizados. Parece contraditório, mas já está em vigor no mundo fashion – no mercado da moda – a produção em escala de roupas personalizadas.

Fonte: Brasília de Fato.

Pesquisadores da Universidade de Catherine em Minnesota, estão explorando como novas tecnologias, como por exemplo; a impressão 3D.

 Os resultados publicados na SpringerOpen, detalham vestimentas e acessórios impressos em 3D sustentáveis, como pingentes, botões e colares. O estudo afirma que “zero-waste é uma metodologia focada em projetar, gerenciar produtos e processos para sistematicamente evitar a toxicidade de resíduos e materiais, conservando todos os recursos”. 

 

“A IMPRESSÃO 3D JÁ PROVOU SER UMA MANEIRA ECONÔMICA DE PROTOTIPAGEM E MANUFATURA, sendo assim, TEM O POTENCIAL DE REDEFINIR A CADEIA DE SUPRIMENTOS DA INDÚSTRIA DA MODA PRONTA PARA USO”.

 

Dois pesquisadores exploraram diferentes métodos para a criação das peças. O primeiro pesquisador criou uma capa e se esforçou para projetar botões usando tecnologia de impressão 3D (FFF), enquanto o segundo criou pingentes e brincos. Estereolitografia (SLA) que também é um método comum para fabricar jóias impressas em 3D com detalhes finos.

 

 

 

 

A fornecedora de serviços de impressão 3D da Bélgica, Materialize, participou da vitória do Oscar no 91st Academy Awards, por sua colaboração com a designer Julia Koerner no filme Pantera Negra.

 

A figurinista americana Ruth E. Carter ganhou o Oscar de Melhor figurino por seu trabalho em Pantera Negra. Carter utilizou desenhos impressos em 3D feitos em colaboração com a especialista em vestimenta de impressão 3D Julia Koerner e Materialize.

Materialize e Koerner fez outras colaborações que utilizaram a impressão 3D, criando peças impressas em 3D projetadas especificamente para Carter usar.

Julia Koerner comentou:

“EU ME SENTI MUITO ANIMADa COM A INDICAÇÃO AO OSCAR. pantera negra FOI MINHA PRIMEIRA VEZ TRABALHANDO EM UM FILME, E É MUITO GRATIFICANTE FAZER PARTE DESSE SUCESSO”. 

 

 

 O acessório de pescoço foi impresso em 3D por Materialize em PA 12 usando SLS. Koerner personalizou o design inteiramente para Carter com uma digitalização em 3D da cabeça e dos ombros, as peças foram projetadas de modo que fossem flexíveis o suficiente para serem usadas confortavelmente no conjunto, enquanto duras o suficiente para manter sua forma.. O padrão foi inspirado em desenhos e motivos africanos, bem como vestidos de gala da Balenciaga dos anos 50 e do trabalho do fotógrafo maliano Seydou Keïta. A peça também contou com cristais Swarovski embelezados a mão , a fim de criar um brilho quando visto em ângulos específicos.

“Os cristais intensificam ainda mais os detalhes da peça. Esta foi também a primeira vez que este processo de cristalização foi executado em uma peça impressa em 3D: é uma ótima combinação de artesanato digital e tradicional”, explicou Koerner.

 

A Marinha e o Exército dos EUA trazem a tecnologia de impressão 3D para acelerar as operações. Durante um período de 28 meses, o porta-aviões USS George HW Bush (CVN 77) da Marinha será atualizado com peças convencionais e impressas em 3D.

 

Jeff Burchett, superintendente do projeto do USS George HW Bush, disse: “Há muitos empregos pela primeira vez ao redor, dado que é a primeira vez que Bush se senta em blocos de quilha desde que foi construído. Com o tamanho deste pacote de trabalho, será necessário um esforço total da equipe pela NNSY”.

A revisão programada do porta-aviões de US $ 6,2 bilhões será realizada no Estaleiro Naval de Norfolk (NNSY).

Além disso, os fuzileiros navais dos EUA e o Exército estão integrando a impressão 3D em uma escala mais ampla para várias aplicações, se tornando uma parte essencial das forças armadas dos EUA.

O 1º tenente Ryan McCormic, oficial de transporte do 2º Batalhão, 7º Regimento da Marinha, disse: “Um dos meus planos é levar nossa impressora 3D conosco implantação e utilizá-la no país quando alguém nos disser que temos um veículo morto ou uma arma defeituosa. ”

“NÓS TRAZEMOS ESTA IMPRESSORA 3D E, EM VEZ DE POSSIVELMENTE TER UM TEMPO DE ESPERA DE 2-3 SEMANAS PARA A PEÇA, PODEMOS IMPRIMI-LA ALI MESMO.”

Além disso, o Comando de Sistemas do Corpo de Fuzileiros Navais  (MCSC) também montou uma Célula de Operações de Manufatura Avançada, que oferece assistência 24 horas por dia para os Marines, usando tecnologias de impressão 3D.

Os autores do artigo explicaram o potencial futuro da eletrônica de impressão 3D, “Antenas podem ser impressas em ou dentro de uma estrutura, blindagem de RF pode ser impressa em locais estratégicos do pacote eletrônico, sensores podem ser impressos e permeados em toda a estrutura, e todos Isso pode ser feito usando muito menos espaço e volume”.

“OS DISPOSITIVOS PODEM SER IMPRESSOS EM DISPOSITIVOS OU FORMAS 3D, ALTERANDO OS MATERIAIS, O QUE ELIMINA A NECESSIDADE DE SOLDA, PORCAS, PARAFUSOS E EXCESSO DE FIOS.” 

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